Il processo di produzione di alette di terminale di rame - di qualità elevate è relativamente complesso, che richiede la selezione di materie prime diverse in base ai requisiti di prestazione dei terminali. Assumendo i terminali del tubo di rame della serie SC di CKS come esempio, il processo di produzione tipico include generalmente passaggi fondamentali comeSelezione del materiale di rame, elaborazione del tubo, formazione del terminale, trattamento superficiale e controllo di qualità, con dettagli specifici del processo come segue:
1. Taglio del tubo di rame (controllo di precisione)
Elaborato utilizzando una macchina di taglio del tubo completamente automatico, il servomo imposta accuratamente la lunghezza del tubo (con un errore di ± 0,1 mm). Dopo aver avviato l'attrezzatura, il tubo di rame viene alimentato automaticamente da un meccanismo di passo alla stazione di taglio, in cui una lama di sega a rotazione a velocità -, combinata con un sistema di raffreddamento, completa il taglio libero di Burr -. I tubi finiti vengono alimentati orizzontalmente in una scatola di raccolta tramite una diapositiva, ottenendo un'alimentazione completamente automatizzata e un taglio di lunghezza - fisso per tutto il processo.
2. SCADERE INGRESSO DEL FILO (design umanizzato)
Posizionare i tubi di rame tagliati nella porta di alimentazione di una macchina per smussatura della testa completamente automatica -, che utilizza una piastra vibrante per l'alimentazione uniforme. Spinto da un servomotore, l'apparecchiatura dell'attrezzatura esegue un smusso simultaneo a 45 gradi su entrambe le estremità del tubo, con la profondità di smussatura con precisione regolabile tramite programmazione (in genere 0,3-0,5 mm). Questo processo rimuove i bordi affilati dalle aperture del tubo, migliorando significativamente la morbidezza dell'inserimento del filo e prevenendo danni allo strato di isolamento.
3. Trattamento termico (ottimizzazione delle prestazioni)
La ricottura viene utilizzata per ammorbidire i tubi di rame: posizionare i tubi in una temperatura - Camera controllata e tenerli a 500-600 gradi in un'atmosfera protettiva di azoto per 30 minuti, quindi raffredderli a temperatura ambiente con il forno. Questo processo allevia lo stress da lavoro a freddo - nei tubi, riducendo la durezza da HRB 70–85 a HRB 40–55 pur mantenendo una conduttività maggiore o uguale al 100% IACS, bilanciando la flessibilità e le prestazioni elettriche.
4. Trattamento dello strato di ossido (garanzia di conducibilità)
Dopo il trattamento termico, uno strato di ossido Cu₂o si forma sulla superficie del tubo, che deve essere rimosso tramitePallo chimico: Immergi i tubi in una soluzione di acido solforico diluito al 5% per 5 minuti di pulizia ad ultrasuoni, quindi risciacquare e asciugare con acqua deionizzata. Questo passaggio garantisce una rimozione approfondita dello strato di ossido di parete interno, impedendo la formazione di una barriera conduttiva dopo la criminamento (la resistività dello strato di ossido è di 3-5 ordini di grandezza superiore al rame puro).
5. FORMAZIONE DELLA TEMPING (MACCHINAZIONE DI PRECISIONE)
Installa un dado progressivo su una pressione alta - Speed Punch per completare tre - Operazioni continue della stazione:
Stazione di appiattimento: Premere il tubo rotondo in una sezione D - a forma di -, con uniformità dello spessore della parete controllata a ± 0,02 mm;
Stazione di taglio: Tagliare i burr e formare il contorno principale del terminale;
Stazione di pulizia: Fori di collegamento a bullone della macchina con tolleranza diametro del foro controllato a livello H7.
Il sistema di alimentazione della piastra vibrante 联动 (interblocchi) con il sensore di stampo per ottenere una capacità di produzione stabile di 80-120 pezzi al minuto.
6. Debring (ottimizzazione della conducibilità)
UtilizzoDebriding elettrochimico: Tratta il terminale come anodo e immergilo in una soluzione elettrolita, dissolvendo le sporgenze micro - ai bordi tramite corrente pulsata. Dopo il trattamento, la rugosità superficiale è stata inferiore o uguale a 1,6 μm, riducendo la resistenza al contatto del 15-20%, eliminando al contempo un danno al substrato potenzialmente causato dalla tradizionale macinatura meccanica.
7. Elettroplaggio di superficie (miglioramento della resistenza alla corrosione)
Applicare aprocesso di placcatura di lattaPer migliorare la resistenza alla corrosione: utilizzare una soluzione di placcatura di stagno acido (concentrazione di Sn²+ 8-12 g/L) e piastra per 5-8 minuti a una densità di corrente di 2–3a/dm² per formare uno strato di stagno da 5-8 μm denso. L'adesione del rivestimento viene testata tramite il metodo di taglio Croce - (ISO 2409), con un'area peeling inferiore o uguale al 5%e il test di spruzzo salino (ISO 9227) non mostra corrosione per maggiore o uguale a 48 ore.
8. Full - Controllo della qualità del processo (garanzia della qualità)
Ispezione dimensionale: Campione 5 pezzi all'ora e misura il diametro del tubo, lo spessore della parete e la tolleranza alla posizione del foro usando un proiettore di imaging dimensionale -);
Test delle prestazioni: Rilevare la resistenza di contatto (inferiore o uguale a 5MΩ) con un micro - ohmmetro e verifica la forza di crimpatura (maggiore o uguale a 800n) con una macchina di test di trazione;
Screening dell'aspetto: Utilizzare apparecchiature di ispezione visiva per identificare graffi di superficie, omissioni di rivestimento e altri difetti, con un tasso di rifiuto del prodotto difettoso maggiore o uguale al 99,5%;
Specifiche di imballaggio: Pack prodotti finiti in scatole di 500 pezzi, foderati con idratazione - e allegata con un rapporto di ispezione di fabbrica, con codici di tracciabilità batch contrassegnati sui cartoni esterni.
Riepilogo dei punti chiave del processo
Questo processo si combinalavorazione di precisioneETecnologie di trattamento chimicoper garantire sia le prestazioni elettriche (conducibilità, resistenza a contatto) dei terminali sia la loro resistenza meccanica e adattabilità ambientale attraverso il controllo sistematico di qualità. I processi critici come le curve di temperatura del trattamento termico e il controllo dello spessore dello strato di placcatura sono monitorati in tempo reale tramite un sistema MES, consentendo una gestione di produzione tracciabile e stabile.